对通用减速器而言，除普遍采用硬齿面技术外，模块化设计技术已成为其发展的一个主要方向。它旨在追求高性能的同时，尽可能减少零部件及毛坯的品种规格和数量，以便于组织生产，形成批量，降低成本，获得规模效益。同时，利用基本零件，增加产品的形式和花样，尽可能多地开发实用的变型设计或派生系列产品，如由一个通用系列派生出多个专用系列;摆脱了传统的单一有底座实心轴输出的安装方式，增添了空心轴输出的无底座悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式连接、多方位安装面等不同形式，扩大了使用范围。

促使减速器水平提高的主要因素还有:
   1)理论知识更完善，更接近实际(如齿轮强度计算方法、变形计算、修形技术、优化设计方法、齿根圆滑过渡，新齿形，新结构等)。
   2)齿轮和轴材料普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。
   3)结构设计更合理。
   4)齿轮加工精度提高到ISO 1328一1975 的4~6 级。
   5)箱体的刚度和加工精度提高。
   6)轴承质量和寿命提高。
   7)采用含添加剂的工业齿轮油，润滑油质量挺高。

   改革开放以来，我国陆续引进先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，开始掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度都有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可以从JB179-60 的8~9 级提高到GB/T 10095-2001的6级 ，高速齿轮的制造精度可稳定在4~5级。目前我国已可设计制造2800KW的水泥磨减速器、1700mm轧钢机用各种齿轮减速器。各种棒、线材轧机用减速器全部采用硬曲面。我国自行设计制造的高速齿轮装置的功率已达44000KW，齿轮圆周速度达168m/s。

   20世纪80年代末至90年代初，我国相继制订了近100个齿轮和蜗杆减速器/蜗轮减速器的标准，研制了许多新型减速器，大体上实现了通用减速器的更新换代。许多产品达到了20世纪80年代的国际水平。部分减速器采用硬齿面后，体积和重量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率和可靠性有了大幅度提高，对节能和提高主机的总体水平起到明显的作用，为发展我国的机械产品作出了贡献。

   进入20世纪90年代中后期，国外又陆续推出了更新换代的减速器，不但更突出了模块化设计的特点，而且在承载能力、总体水平、外观质量方面又有明显提高。面对这方面差距，对策应该是：
1.有条件的企业应该瞄准国际最先进的水平，尽快研究开发面向21世纪的新产品。要研究出更好的模块化设计方法，以期形成较大的批量，求得规模效益。现在国内有的企业已经先走了一步，开发出这类产品。
2.研究、开发、推广成本较低而承载能力又能接近硬齿面的中硬齿面滚齿的新齿形和新结构。国内多年来使用行之有效的双圆弧齿轮、三环减速器和已成功应用的点线啮合齿轮等技术应不断完善并大力推广。
3.加快渐开线行星齿轮减速器的更新换代，扩大其市场占有率。
4.产品的发展应着重提高内在质量，严格控制材料热处理、几何加工精度和装配试验的质量和稳定性，以提高产品的可靠性和无重大故障的工作寿命。企业应制订高于国家标准和行业标准的内控标准。
5.改进外观设计和涂漆质量，杜绝渗漏油现象。
6.提高配套件如润滑冷却装置、风扇、逆止器、液压泵、制动器等的质量。

  上海毅源液压传动的工程师紧跟世界潮流，不断创新，陆续完善了行星减速器的模块化设计工作，经过不同行业的应用，完全可以替换进口行星减速器。